異形、薄壁、復雜、大型的部件，精度要求高，加工難點多，合格率40%，1個月僅能完工3件。按照這樣的產(chǎn)能，別說按時交付產(chǎn)品，就連手中現(xiàn)有的訂單也會被同時承接該部件生產(chǎn)的競爭對手搶走。
“必須想辦法快速解決問題，全面提升產(chǎn)能！”在部門組織召開的專題會上，航天科工十院航天風華公司機加中心簡主任的話語簡短有力。這場提升部件產(chǎn)能的攻堅戰(zhàn)，在機加中心展開。
“該部件機加生產(chǎn)最大難點是變形大！”機加中心艙體制造部蔣副部長介紹。該大型部件壁厚1.5毫米，剛性極差，外形近乎全是曲面，內(nèi)部結(jié)構(gòu)復雜，關鍵尺寸數(shù)量多并精度要求高。加上材料的特殊性，部件在搬抬、裝夾、加工等過程中極易產(chǎn)生變形，是造成合格率和生產(chǎn)進度低的主要原因之一。
由工藝、生產(chǎn)、檢驗等骨干組成的攻關組，認真分析部件在各工序產(chǎn)生變形的內(nèi)外原因后，針對部件整體外形、關鍵尺寸、易變形部位等制作6套裝夾工裝和1套柔性夾具，確保周轉(zhuǎn)、裝夾過程中部件剛性，并提升裝夾效率。同時，通過試驗驗證，優(yōu)化切削參數(shù)、選取合理刀具，并改以往橫向?qū)忧袨閯討B(tài)切削的方式，減少切削應力，將變形量控制在要求范圍內(nèi)。“現(xiàn)在部件合格率達90%以上。”蔣副部長給出系列措施實施后的成效。
“該部件多項加工任務均在五軸設備上進行，而五軸設備數(shù)量少，加上要搶制其它急難新任務，造成部件進度受限?！痹跈C加中心艙體制造部組織的生產(chǎn)效率提升討論會上，計劃員小黃提出制約該部件生產(chǎn)進度的瓶頸問題。
針對問題，艙體制造部組織人員對部件加工工序所需技術要求、設備能力等進行詳細分析后，將相關工序“劃歸”其它設備，減輕五軸設備生產(chǎn)壓力，提升生產(chǎn)效率。
緊盯數(shù)據(jù)、調(diào)轉(zhuǎn)設備、清晰劃線……在艙體制造部車銑組臥車設備上，小李用萬向調(diào)節(jié)工裝一絲不茍的給異形部件“找基準”?！盎鶞赎P系部件后續(xù)加工的成敗，不能有絲毫偏差?！毙±钤趶娬{(diào)基準重要性的同時，介紹起“找基準”工序的變化。原來采取在五軸設備上“找基準”，因五軸設備承擔的任務繁重，2天才能完成1件部件的“找基準”工作，現(xiàn)在利用臥車設備與萬向調(diào)節(jié)工裝相結(jié)合的方式，每天可以完成2件“找基準”工作。
“前期設備承擔部件加工工序多，加上其它任務急，2天才能完成1件部件生產(chǎn)?！痹谂擉w制造部車銑組的五軸設備前，一名年青的操作者正小心翼翼裝夾著剛從臥加精銑設備上完成口框、壁厚等部位加工的部件。通過將相應加工工序分解到其它設備上，現(xiàn)在每天可以完成1件部件的五軸工序加工。
在以上基礎上，機加中心充分利用資源，積極拓展設備能力，將由五軸設備負責的部件外形精加工工序，改由另一臺數(shù)控設備承擔，較好解決了部件在五軸設備旁“待加工”情況，有效提升了生產(chǎn)效率。
“加工遇到問題，需現(xiàn)場解決！”晚上10：00過，負責該部件生產(chǎn)技術工作的小羅，接到夜班生產(chǎn)人員電話后，快速返回生產(chǎn)現(xiàn)場。作為部門近期重點任務之一，機加中心組織技術、生產(chǎn)、保障等人員組成攻關組，明確各班組、工序等部件搶制整體計劃及每日詳細計劃，并采取關鍵工序倒排計劃、加強班組及個人日考核等方式，確保生產(chǎn)任務在高效中推進。同時，積極統(tǒng)籌人力、設備等資源，使該部件生產(chǎn)實現(xiàn)了“流水作業(yè)”，產(chǎn)能大幅度提升。
“現(xiàn)在1個月可完成20件部件生產(chǎn)。在我們按時將12件部件交付客戶后，客戶根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)進度實際，將另一家承擔該部件生產(chǎn)廠家的50件訂單交給了我們?！睓C加中心機加技術部王部長，帶著自豪的微笑說道。
?。ㄎ?李慶華）
