金屬機(jī)加的轟鳴聲里，航天科工九院江北公司二車間調(diào)度員于師傅正對(duì)著產(chǎn)線快速核對(duì)工序進(jìn)度。“現(xiàn)在任務(wù)雖忙，但心里踏實(shí)多了，這‘零部件直達(dá)產(chǎn)線現(xiàn)場(chǎng)’的法子，真是給我們省了不少活！”說起生產(chǎn)中的新變化，于師傅話語里滿是欣喜。
2026年，江北公司堅(jiān)持“去粗求精，穩(wěn)中求進(jìn)”工作主基調(diào)，將產(chǎn)品研制生產(chǎn)成本管控列為重點(diǎn)任務(wù)全力推進(jìn)，明確從供應(yīng)鏈、研發(fā)生產(chǎn)、經(jīng)營(yíng)管理等方面體系推進(jìn)成本管控。此次殼體研制轉(zhuǎn)批生產(chǎn)項(xiàng)目在產(chǎn)品供應(yīng)鏈的革新，不僅提升了生產(chǎn)效能，也為產(chǎn)品降本增效開辟了新路徑。
反向借力
過去采購(gòu)的原材料進(jìn)廠后，要先后經(jīng)過多道前置工序，才能作為產(chǎn)品組裝的零部件。任務(wù)繁忙時(shí)，還要委托外協(xié)廠家配合加工，整個(gè)流程少則三四天、多則一星期，耗時(shí)又耗力。特別是遇到緊急生產(chǎn)任務(wù)時(shí)，極易影響產(chǎn)品按時(shí)交付。
“非核心零部件能否直接送到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)？”數(shù)月前的一場(chǎng)研討會(huì)上，生產(chǎn)部門提出希望通過供應(yīng)鏈解決這一問題。會(huì)上，大家達(dá)成共識(shí)：降本增效應(yīng)當(dāng)“有所為，有所不為”，在保證質(zhì)量和核心技術(shù)安全的情況下，學(xué)會(huì)卸“包袱”，實(shí)現(xiàn)效益最大化。
“這個(gè)問題可以解決。”技術(shù)中心三室心里有底，主動(dòng)接下了這一攻關(guān)任務(wù)。據(jù)三室王工介紹，團(tuán)隊(duì)近年來持續(xù)關(guān)注上游行業(yè)發(fā)展動(dòng)態(tài)，精準(zhǔn)把握行業(yè)發(fā)展趨勢(shì)。以往原材料供應(yīng)商產(chǎn)能有限，無法承接大批量、高復(fù)雜度的零部件加工任務(wù)。如今部分供應(yīng)商已成長(zhǎng)起來，生產(chǎn)工藝、資質(zhì)均已達(dá)標(biāo)，完全具備承接非核心零部件前置加工的能力。
三室迅速成立攻關(guān)小組，以尚未實(shí)現(xiàn)規(guī)?；慨a(chǎn)的殼體研制轉(zhuǎn)批產(chǎn)項(xiàng)目為突破口，全面梳理項(xiàng)目相關(guān)資料，從加工工藝、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)等各維度，對(duì)供應(yīng)鏈配套廠家逐一開展深入調(diào)研。最終，團(tuán)隊(duì)篩選出擁有專業(yè)設(shè)備、完善質(zhì)量認(rèn)證和正規(guī)加工資質(zhì)，符合合作要求的優(yōu)質(zhì)供應(yīng)商。
經(jīng)過數(shù)日研討，全新的“反向借力”供貨模式正式敲定：由上游原材料供應(yīng)商完成非核心零部件全流程生產(chǎn)，檢測(cè)合格后直接交付公司；公司內(nèi)僅保留焊接等核心工序，零部件回廠后只需完成少量加工，即可用于生產(chǎn)加工。
這一供貨模式，將原本由公司及外協(xié)單位承擔(dān)的耗時(shí)耗力的非核心加工環(huán)節(jié)，直接轉(zhuǎn)移到了更具成本優(yōu)勢(shì)的原材料廠家手中。
零部件直達(dá)
新的供應(yīng)模式落地，絕非易事。為確保進(jìn)廠零部件的質(zhì)量與性能穩(wěn)定性達(dá)標(biāo)，三室將人員分成多個(gè)工作小組，分別對(duì)接各供應(yīng)商開展試產(chǎn)驗(yàn)證工作。
針對(duì)零部件的工藝參數(shù)、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)等每一項(xiàng)指標(biāo)，各小組都必須進(jìn)行反復(fù)驗(yàn)證。同時(shí)，三室建立“日碰頭” 機(jī)制，每天下班后，大家圍坐在一起，梳理當(dāng)日問題、細(xì)化次日計(jì)劃。就這樣，靠著高效協(xié)同，很快就完成了技術(shù)協(xié)議編制。
此外，各小組更是扎根試生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，以嚴(yán)謹(jǐn)作風(fēng)守住質(zhì)量底線，從零部件加工的每一道工序，到設(shè)備運(yùn)行的每一個(gè)參數(shù)，全程跟進(jìn)，微小誤差當(dāng)場(chǎng)校準(zhǔn)，細(xì)微問題即刻解決，順利完成試生產(chǎn)驗(yàn)證任務(wù)。
首批零部件進(jìn)廠驗(yàn)證后，技術(shù)指標(biāo)全部達(dá)到設(shè)計(jì)要求。王工說：“每批產(chǎn)品我們都會(huì)派檢驗(yàn)人員上門檢測(cè)，合格才允許發(fā)貨。”
經(jīng)測(cè)算，“零部件直達(dá)”這項(xiàng)革新可實(shí)現(xiàn)降低產(chǎn)品生產(chǎn)總成本10%以上。同時(shí)，此舉還能更好地減輕工人的生產(chǎn)壓力，提高生產(chǎn)效率。
當(dāng)前，“反向借力” 的模式已在多個(gè)研制轉(zhuǎn)批產(chǎn)項(xiàng)目中成功應(yīng)用，后續(xù)還將在公司其他生產(chǎn)領(lǐng)域全面推廣。
在推進(jìn)非核心零部件供應(yīng)鏈革新同時(shí)，三室聚焦生產(chǎn)全流程挖潛，堅(jiān)持去粗求精，落地多項(xiàng)降本增效舉措：優(yōu)化機(jī)加工藝以穩(wěn)質(zhì)提效，投用一體化焊接工裝以提升精度與效率，調(diào)整下料方式以減少核心零件物料損耗。隨著各項(xiàng)舉措逐一落地實(shí)施，生產(chǎn)成本和周期均實(shí)現(xiàn)大幅降低。（圖文/沈青玲 王磊 陳誠(chéng)）
